近年產品生命週期變短,有時候需在一個月內,以試產兼出貨方式,搶得預購定單後,再進行大量生產。但在工程樣品驗證階段,卻面臨到機構件、外觀件等,至少要 30 pcs以上,做為初期設計驗證後,再以100 -1000 pcs小批量試產驗證。問題在於:若要製作 30 pcs 以上工程樣品,不管以CNC加工、或直接用樣品模具製作,很難趕在有限時間內完成,或未做設計驗證出貨。即便勉強達成目標,產品風險極高、花費代價極高、且效率極低。而目前常見工程樣品製作,有以下四種技術:
1. RP快速原型:適合外觀形狀複雜、表面光滑精細的微小尺寸零件。但需使用酒精清理表面及支撐結構,後處理耗時費工,且結構強度不足。長時間置放會變質裂化。
2. 3D列印:適合簡易外形結構零件,原料多元、便宜、易於使用,可以長時間存放。但其表面有粗糙堆疊紋路,也要清除支撐結構,且結構強度不足。微小或過大尺寸無法製作。
3. CNC加工:適合複雜外觀、具結構強度的零件,可使用各種塑膠或金屬材料,可以長時間存放。但受限於固定夾具、銑銷刀具,不適合微小尺寸加工,加工時間長,成本較高。
4. 開模射出成形:使用塑膠粒材料,經螺桿熱融加壓,注射入模具中,冷卻固化成型。適合複雜外觀、具結構強度的零件,可以長時間存放。可大量生產,成本較低。但必須製作模具,少量塑膠材料不易購置,射出前必須烘料,需要有經驗的專業操作人員。
本技術開發的具 IoT 智能監測的可攜式微型射出機,可以解決上述產業的產品及技術缺口,包括:材料容易取得、零件具有複雜外觀、具結構強度、可長時間存放、可快速小批量製作、降低成本、零件不需做二次加工前後處理、無經驗也能操使用等問題。其特色在於:
1. 小批量生產:適用於3D列印標準線材、和自製簡易模具,可快速小批量生產工程樣品。
2. 量產前評估:具有智能模具監測技術,整合產品設計與模具開發服務,分析塑膠射出成型條件,自動調整生產參數,當成投入正式模具大量生產前的評估,提高生產效率、降低成本、及少開發時程與風險。
3. 可攜式設計:適用於一般環境使用,具有安全性設計,也不需要專業人員即可操作使用,易培訓相關技術人才,促進整個產業鏈的更多發展機會及應用。
4. 全方位應用:提供前端的產品設計、與中端的模具製作、到末端的雲端虛實整合設計,全方位的軟硬體服務模式,擴大未來營業效益。